现在的轧钢生产过程，是一个系统操作工程，成品原料必须经过多个生产过程，这些过程存在最佳组合的问题，轧制产品的生产过程不是唯一的，并且存在单元之间的重合、的优化问题，在带内冷轧生产过程中，在生产过程中保证冷轧机的高性能和低成本，是必不可少的条件，它也是连续冷轧生产中的重要优化技术问题。

随着冷轧技术的快速发展，轧制方案只能通过实证方法满足生产需要，应在理论水平上提高生产实践经验，具有普遍的指导意义，在分析改进的五位改进串列式轧机控制系统的组成的基础上，根据轧机设备的工艺参数和性能，提出了几种适用于计算冷轧程序优化的参数模型。

因此考虑到新钢卷的轧制压力理论计算模型不精确，采用数据网络技术预测轧制压力，在线精度和离线自学习均为它们用于提高配置精度，然后纠正冷轧程序，同时在分析冷轧机特性的基础上，选择合适的优化方法，根据不同的需求确定不同的目标函数和相应的约束条件，因此建立了对多种优化方案，优化了冷连轧的现场程序，并给出了比较结果，在优化之前和之后得出了比较理想的结论。

所以考虑到轧制过程中，模型参数随轧制条件和性能的变化，提出了一种适应性强的轧制程序设计方法，根据测量的轧制数据的分析和评估，进行轧机主要参数的适应和匹配，因此实验取得了满意的效果。